티타늄 이음매 없는 파이프의 압연은 일반적으로 왕복동(즉, Peel 형식) 냉간 압연기를 사용하여 수행되며, 이 과정에서 다중 패스 압연을 위해 일반적으로 2개의 롤러(LG) 및 다중 롤러(LD) 압연기가 사용됩니다. 변형 과정에서 티타늄 파이프는 압연기가 회전하고 공급함에 따라 점진적으로 벽 감소 및 직경 감소를 겪습니다. 일반적으로 단위 길이당 파이프는 파이프 크기 사양을 얻기 위해 압연 패스에서 5-10번 압연 및 마무리를 거칩니다. 프로세스에 의해 요구됩니다. 냉간 압연 파이프 밀은 대경 축소 및 벽 축소 가공을 수행할 수 있지만 압연 후 치수 정확도가 상대적으로 낮고 파이프 끝이 균열, 고르지 않은 오목 및 기타 현상이 발생하기 쉽습니다. 균열의 경우 주로 파이프 블랭크를 가공하기 전에 연삭 및 평탄화하여 해결할 수 있습니다. 파이프 끝단이 고르지 않은 경우 "물고기 입" 현상과 유사하게 후속 처리 과정에서 플랫 헤드 처리를 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 플러그가 막힐 수 있습니다. 따라서 이 글에서는 배관 끝단이 고르지 못한 원인을 기술, 툴링, 장비 등의 측면에서 분석하여 원인을 파악하고 이를 해결하기 위한 효과적인 조치를 취합니다. 코어 로드와 코어 로드 트롤리 사이의 연결부에서 과도한 스플라인 간극과 그로 인한 코어 로드 위치의 심각한 변위는 이 튜브 블랭크 롤링 후 파이프 끝의 고르지 않은 오목 및 볼록의 주요 원인입니다.
순수 티타늄 튜브가 블룸 압연을 통해 압연될 때 일반적으로 단일 패스 내에서 여러 마무리 작업을 거칩니다. 필요한 티타늄 튜브 사양으로 압연된 후 튜브 끝은 일반적으로 1~2mm의 약간의 변동을 나타냅니다. 이 배치의 티타늄 튜브는 이전에 생산된 것과 원료 및 공정에서 차이가 없지만 튜브 길이의 1%를 차지하는 70mm 길이로 상대적으로 심각한 요철과 요철이 있습니다. 가공 전후의 외경 및 벽 두께의 테스트 결과에 따르면 샘플 벽 두께는 크게 변동하며 볼록 부분에서 측정된 평균 벽 두께는 2.33mm, 오목 부분에서 측정된 평균 벽 두께는 2.6mm입니다. {{10}}mm. 두 벽 두께의 차이는 0.27mm에 이르며, 정상 압연 후 티타늄 파이프 끝단의 벽 두께 편차는 0.05~0.10mm로 필연적으로 신장 계수의 차이가 발생합니다. 단부 파이프 압연시 편벽 감소는 단부 단부가 고르지 않은 직접적인 원인이라고 할 수 있습니다. 따라서 고르지 않은 요철 파이프 끝단은 장비 또는 툴링으로 인해 발생할 수 있습니다.
툴링으로 인한 벽 두께에는 기어 및 랙 설치, 금형 정렬, 금형 개방 등과 같은 요인이 없습니다. 측정 후 상부 금형 패스와 하부 금형 패스의 개방도 차이는 {{0}}.05.; 필러 게이지로 측정한 구멍 사이의 간격은 0.05mm이고 기어와 랙 사이의 간격은 약 1.6mm입니다. 랙은 느슨함 없이 랙에 고정되며 위치 지정 블록은 변형되지 않습니다. 홀 패턴은 좌우로 엇갈리게 배치되어 있습니다. 02mm이고 제로 라인이 정렬됩니다. 위의 측정 데이터는 금형 설치가 설계 요구 사항 내에 있음을 나타냅니다. 장비 이유로 인해 발생하는 벽 두께는 항상 공급량, 회전 각도, 동작 조정 및 기타 이유로 인한 것은 아닙니다. 압연 속도와 공급량은 공정 요구 사항에 따라 실행되었습니다. 장비 가동 중 회전 및 이송은 후방사점에서, 회전 및 이송은 전방사점에서 수행하였다. 동작이 조정되었고 회전 및 먹이 동작의 전진 또는 지연이 발견되지 않았습니다. 장비 설계 요구 사항 범위 내에서; 롤링하는 동안 공급량을 계속 측정하면 공급량이 균일하다는 것을 알 수 있습니다. 그러나 튜브 블랭크와 동축인 코어 로드가 공급 중에 상당히 앞뒤로 움직여 10mm에 도달하는 것으로 나타났습니다. 요구 사항에 따라 롤링 중 코어 로드의 전후 이동은 0.5mm보다 크지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 롤링 중 코어 로드 위치의 정확도에 심각한 영향을 미칩니다. 추가 검사에서 코어 로드와 코어 로드 트롤리 사이의 연결부에서 스플라인 간극이 20mm로 간극 요구 사항인 8mm를 초과하는 것으로 나타났습니다. 티타늄 파이프가 후사점에서 공급될 때 스플라인과 코어 로드 사이의 과도한 간극으로 인해 티타늄 파이프 블랭크가 앞으로 이동할 때 코어 로드도 앞으로 이동하여 위치가 크게 변경되는 것이 불가피합니다. 즉, 코어로드와 패스의 위치는 더 이상 프로세스에 의해 설정된 위치가 아니라 앞으로 이동합니다. 이런 식으로 전사점까지 압연할 때 파이프는 실제로 더 얇은 크기로 압연됩니다. 그러나 코어 로드가 튜브 블랭크와 함께 앞으로 이동하더라도 이때 스플라인의 앞쪽 끝에 있는 스프링은 여전히 힘을 받고 있습니다. 패스가 정사점에 도달하면 튜브의 내부 구멍과 코어 로드가 분리됩니다. 이때 스프링이 코어 로드를 뒤로 밀어 코어 로드도 뒤로 이동합니다. 이때 패스는 롤링 후 티타늄 튜브 측면의 벽 두께가 두꺼운 부분을 고르게 합니다. 그러나 코어 로드의 후퇴로 인해 벽 두께가 균일한 두꺼운 부분이 균일하지 않아 벽 두께에 상당한 차이가 발생합니다. 코어 로드와 코어 로드 트롤리 사이의 연결부에서 스플라인 간극을 조정하십시오. 조정 후 파이프 끝단 오정렬이 사라지는 것을 발견했습니다.
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