티타늄 합금은 우수한 상온 및 고온 기계적 특성, 우수한 피로 저항 및 균열 성장 저항을 가지며 우주선 및 미사일, 로켓 엔진 케이싱, 항공기 스킨, 리브, 웹 및 기타 분야의 압력 용기 제조에 널리 사용되었습니다. 항공 우주, 항공 우주 및 방위 산업을 위한 중요 재료. 현재 티타늄 합금 판재에 대한 전 세계 수요가 증가하고 있습니다. 시장 수요에 직면하여 글로벌 항공 우주 산업의 급속한 발전과 티타늄 합금 판의 초소성 성형 및 확산 접합의 신기술 적용으로 티타늄 합금 판에 대한 국제 및 국내 수요가 증가하고 있습니다.
국내 생산에서티타늄 합금 판, 그들 대부분은 여전히 단일 조각 압연 방법을 사용합니다. 티타늄 합금의 낮은 저온 가소성과 큰 냉간 변형 가공 경화로 인해 단일 조각 방법을 사용하여 박판을 생산하는 것은 극히 어렵습니다. 압연 공정을 원활하게 진행하고 단조 공정 중 금속의 온도 강하를 줄이기 위해, 특히 빌릿 표면의 냉각을 줄이기 위해 티타늄 합금 단조용 다이를 예열해야 합니다. 그렇지 않으면 금속 온도 저하 및 표면 냉각으로 인해 금속이 금형 홈을 잘 채우지 못하고 많은 균열이 발생할 수 있습니다. 티타늄 합금 단조의 다이 예열 시스템은 일반적으로 분리 가능하지만 때로는 프레스에 장착된 가열 장치도 사용됩니다. 분리형 다이 가열 시스템은 일반적으로 모듈이 단조 장비에 조립되기 전에 원하는 온도 범위로 천천히 가열하는 가스 히터입니다. 프레스에서 응고되는 가열 장치는 일반적으로 유도 가열 또는 저항 가열을 채택합니다.
통계에 따르면 TC4 티타늄 판의 생산에서 알칼리성 산세척 및 연삭으로 인한 보이지 않는 손실은 약 30%로 높고 종합 수율은 약 35%에 불과하며 생산 주기가 길고 성능이 불안정합니다. 냉간압연도의 변형률이 25% 이하이고 다중 냉간압연, 중간소둔, 알칼리산세척이 필요하며, 압연시 크랙, 엣지크랙, 슬래그 드롭, 크레이터링 등의 공정결함이 발생하기 쉽다. . 티타늄 합금 판재(1.{9}}mm 이하) 생산 공정, 티타늄 합금 교차 압연 및 베타 열처리, 자체 개발 스택 압연 및 클래드 압연 공정, 티타늄 및 티타늄 합금 온간 압연 기술, 자체 개발 대기 보호 제어 가능한 냉각 중력 크리프 보정 기술 및 일련의 흐름 정류 프로세스를 위한 기타 핵심 기술. TC4 시트의 새로운 생산 공정 테스트에서 0.6mm 두께의 TC4 시트가 클래딩 및 압연 공정으로 생산되어 양산에 들어갔다. 러시아의 AVSMA-VSMPO, 미국의 RMI(Reactive Metals Corporation) 및 일본의 NKK는 모두 클래딩 및 압연 공정을 사용하여 티타늄 합금 시트를 생산합니다.
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니콜
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